一 模具倉庫：
模具庫為了使管理達到制度化、規(guī)范化的要求，使模具庫儲存的模具及其它輔助物品、配件以及現(xiàn)場環(huán)境達到最佳狀態(tài)，同時為了能夠以最快的速度找出生產(chǎn)時所需的模具及配件，并且順利的辦理好出倉手續(xù)投入生產(chǎn)，模具庫工作人員以5S管理的方法對模具倉庫進行了全面的整改工作。
08年以來，在5S委員會的領(lǐng)導下，同時在模具庫人員的共同努力下模具庫的5S工作在以下方面有了明顯的改善。
① 環(huán)境衛(wèi)生方面：為了保持模具倉庫內(nèi)干凈整潔，模具上無明顯灰塵。模具倉庫人員利用閑時間對倉庫地面全部油漆。再用畫線方式對通道和模架擺放區(qū)作出明顯區(qū)分，從而保持通道順暢無任何雜物。
② 現(xiàn)場管理方面：為了能夠快速的找到生產(chǎn)所需要的模具，按照5S—整頓中5T對庫內(nèi)模具做到了五統(tǒng)一：模架標識、模具表示、模具掛牌標識、模具臺帳、模具電腦檔案。以前模具上的表示是用油漆筆寫上去的，經(jīng)常出現(xiàn)脫落現(xiàn)象導致不易尋找。現(xiàn)在改為氣動刻字筆把字刻上去達到了永不脫落的效果，提高了尋模具的效率。
③ 檢修保養(yǎng)方面：為了提高產(chǎn)品質(zhì)量和模具使用壽命，模具庫人員按照5S—清掃、清潔，對模具表面全部油漆。不僅對模具起到了防銹的作用，同時使模具顏色統(tǒng)一美觀整潔。
二 制罐二車間及模具維修班：
制罐二車間在經(jīng)過公司5S委員會及日本常務長期以來5S活動實踐的培訓，08年已取得一定的效果，5S活動作為在生產(chǎn)過程中最基礎(chǔ)的管理工作，為提高企業(yè)形象，提高生產(chǎn)效率，減少故障、保障品質(zhì)，減少安全隱患，改善企業(yè)精神面貌，形成良好的企業(yè)文化等多方面都有著極其重要的作用：
① 生產(chǎn)現(xiàn)場規(guī)范化：
為減少產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中的碰撞導致的刮花、變形等損耗的產(chǎn)生，車間將原流水線或以小方凳傳遞產(chǎn)品方式改為一次只限放一個產(chǎn)品的傳遞臺，其成本低，預防產(chǎn)品堆積現(xiàn)象，同時方便清掃，有效利用作業(yè)空間。
日本常務在車間巡查過程中發(fā)現(xiàn)員工在操作過程中出現(xiàn)動作過大而產(chǎn)生的易疲勞、效率低現(xiàn)象，車間在對沖床踏板高距離部份采用增加橫桿措施，保障員工對操作方便、快捷。同時對人員、設(shè)備、模具的安全起到一定的保障作用。從而避免員工用膠墊墊腳的不良現(xiàn)象。
所有物料按區(qū)域劃分進行擺放，并進行標識、表示，使車間整潔、規(guī)范，從而預防物料混用或浪費現(xiàn)象的產(chǎn)生。
② 降低成本、提高生產(chǎn)效率及合格率：
清潔劑在生產(chǎn)過程中是必不可少的，但在以前使用過程中未按整頓中要求進行操作，導致清潔劑隨處擺放、甚至因倒地而浪費現(xiàn)象時時發(fā)生，通過5S活動培訓后，每張臺只限放2-3瓶明確標識的清潔劑，即保持現(xiàn)場的規(guī)范，同時減少浪費，降低成本。
生產(chǎn)制成過程中，各工序均按5T要求進行操作，生產(chǎn)員工竄崗現(xiàn)象已明顯改良，各工序中呈現(xiàn)相互不脫節(jié)、順暢，待生產(chǎn)已不存在，從而提高其生產(chǎn)效率，相關(guān)數(shù)據(jù)已明確顯示，過去的兩片罐生產(chǎn)每班只能生產(chǎn)3500個罐左右，而今在設(shè)備、模具正常情況下，最高已升到4500個罐，由于在傳遞過程中每張臺只限放一個產(chǎn)品，因碰撞導致的刮花、變形已明顯降低，各批次合格率也呈上趨勢。
制罐二車間模具維修班在沒有接受5S培訓以前，車間的設(shè)備、模具架、維修工具等隨處擺放現(xiàn)場亂七八糟。需要用的東西很難找到，現(xiàn)場環(huán)境衛(wèi)生沒有定時、定期清掃，很亂、臟、雜。
經(jīng)過公司5S委員會及日本常務多次的5S培訓之后，制罐二車間模具維修班對5S有了進一步了解、明白了5S管理工作的作用，現(xiàn)在大家都能夠?qū)W到的5S知識運用到日常工作中。例如：按照5S—整頓中的5T要求對車間的物品以定位置、定方向、標識、表示的方法擺放，從而使車間的整體環(huán)境有了明顯的改善。現(xiàn)在要用的東西在最短的時間內(nèi)就能找到，因此提高了維修工作效率。制罐二車間模具維修班現(xiàn)在已達到定時、定期清掃、清潔，打造出一個舒適、有效的工作環(huán)境。
三 物料倉
未開展5S活動前，庫存大量的多年沒使用過的物料積存在倉庫，通過做1S---整理活動，把長期沒用的物料清理掉，騰出了更大的空間儲存物料，大大提高了倉庫空間的使用率。以前倉庫沒有區(qū)域的劃分，物料亂擺放，且標識不齊全，導致找東西難找或該找的東西找不到的現(xiàn)象，通過做2S---整頓活動，進行了區(qū)域的劃分，物料按生、休、死的劃分整理和擺放，分類分區(qū)的擺放，并且做好標識、表示，物料區(qū)一目了然，大大減少了找物料的時間。
未開展5S活動前，倉庫因雜物太多和地板不能單獨移動，地面基本上只有一年二次的全面清潔，所以十分臟亂，通過做3S清掃活動，把地板重新規(guī)范擺放，且能獨立的移動，可以經(jīng)常清理地板下的垃圾，特別是地板可以獨立的移動，可以說是物料倉最大的改進，以前包裝物入倉時，紙箱下車時先放在小車運送到該放的位置，再用人工把它放地板上，配件也要分開擺放，發(fā)紙箱時再要用人手把紙箱和配件一個一個地從地板搬上小車，再拉送到車間，之后又從小車一個一個地放到該放的位置，這樣來回的搬動，花費了大量的人力和時間，經(jīng)過這次的改革，紙箱送到下車時按所需的配套擺放在同一塊能獨立移動的地板上，之后拉到指定的區(qū)域擺放好，并做好清楚的標識和表示，車間領(lǐng)用時可以整板紙箱拉到車間直接使用，大大節(jié)省了中間的幾個環(huán)節(jié)，也使收發(fā)物料的時間也大大縮短，且包裝物區(qū)整體顯得整齊干凈。
20XX年度5S管理工作計劃：
20XX年5S委員會將遵照總經(jīng)理的指示以08年為基礎(chǔ)繼續(xù)展開5S管理工作，20XX年5S委員會將作如下5S工作：
一 5S培訓
① 5S培訓重點在于5S的基礎(chǔ)知識與精神，公司實施5S的主要目的以及5S實施的具體方法。培訓可采用投影授課、觀看圖片以及發(fā)放資料自學的方式進行。
② 對車間班組長，培訓5S的具體實施技巧，并要求受訓人員根據(jù)實際情況完成相關(guān)作業(yè)。
③ 基層員工的5S培訓由班組長利用早會或空閑時間進行。主要內(nèi)容是5S基礎(chǔ)知識以及部門實施5S的主要計劃和工作安排。
④ 5S培訓考試。根據(jù)5S培訓內(nèi)容對受訓人員進行考試，以檢查受訓人員對5S知識的掌握情況，考試結(jié)束后根據(jù)成績對表現(xiàn)優(yōu)異的員工進行獎勵。
二 5S考核
① 公司的5S管理工作目前到了考核階段，5S委員會制定出各部門(區(qū)域)《***5S考核方案》以此進一步推進公司的5S管理工作。把在考核過程中發(fā)現(xiàn)的問題作好記錄，并進行總結(jié)為今后進一步完善公司的《***5S考核方案》和提升5S管理水平打好基礎(chǔ)。
② 建立5S檢查制度和評比制度，5S委員會定期或不定期地對各部門(區(qū)域)的5S情況進行檢查監(jiān)督。
三 5S方法
① 到現(xiàn)場去，5S委員會人員及各部門(區(qū)域)負責人員每天除日常工作外，都要抽時間深入到現(xiàn)場，監(jiān)督本部門(區(qū)域)實施5S的執(zhí)行情況并進行檢查和稽核。
② 定點攝影與看板展示，定點攝影是指在同一地點、同一方向，將車間的死角、不安全之處、不符合5S要求之處使用相機(或攝像機)拍攝下來做成《5S管理新聞紙》，并在大家都看得到的地方公布，激起大家改善的意愿，并將改善的結(jié)果再次拍攝并公開展示，使大家了解改善的成果。
③ 每周例會5S委員會要和現(xiàn)場管理人員就5S的工作進行溝通和檢討，并將發(fā)現(xiàn)的問題提出糾正與預防措施。
④ 要求員工在開工前或下班前的五分鐘進行線上各個工位的清掃，車間的通道、角落，必做到每天清掃、拖地。