一、現(xiàn)場5S與物流
1、現(xiàn)場提升
全年班組按照5S管理的要求，持續(xù)不斷的對現(xiàn)場進行改善和提升。
①班組現(xiàn)場圍板由于流動性大，不易控制，為此，班組全月利用業(yè)余時間每月至少2次以上的整頓現(xiàn)場;
②制作各種適宜的標語，美化現(xiàn)場環(huán)境;
③實施班組管理板的更新，更具實效性;
④根據(jù)物料的使用性質(zhì)不同，對現(xiàn)場所有物品進行定置，編寫了5S模板;
⑤合成線操作區(qū)無明確范圍，外單位人員易走進操作區(qū)，影響組員操作和現(xiàn)場安全，因此，畫定操作區(qū)域，設定明顯標識。
2、物流與產(chǎn)能提升
①2004年，班組圍繞生產(chǎn)能力提升，首先對工位布局進行了調(diào)整，將原3個各工位細化為4個工位，對生產(chǎn)現(xiàn)場物流進行了改善，隨著品種的變換，不斷對物料定置進行適應性調(diào)整，一定程度上降低了翻料的浪費時間，提高了工效。通過多方面的努力，拼廂能力已達到當班日產(chǎn)150~160臺的目標;
②對班組各工序?qū)嵤┝藙幼餮芯浚档蛣幼骼速M，年提高生產(chǎn)能力約3000臺;
③為了生產(chǎn)能力提升的長遠規(guī)劃，我們提出了合成線兩頭對裝的方案，經(jīng)過專業(yè)廠研究，進行了確認，目前所有設備改造已全部完成(安裝了一部懸臂吊、合成線改造、所需工具存?zhèn)?，班組對物料存儲的策劃也已完成。通過實驗,單臺生產(chǎn)時間約為10分20秒,方案如果 實行,每天的生產(chǎn)能力將提升40臺左右。
二、成本控制與改善
1、成本管理改善
一對各項成本指標進行了修訂。為了讓成本更具可控化，班組將成本指標分解到個人，讓組員都參與到成本管理中去，建立了成本目視管理看板，實施崗位成本投入產(chǎn)出報表。
二制定了全年降耗減廢計劃，對前板防劃傷、廢銷再利用及跑、冒、滴、漏進行了改善和整治。
三開展經(jīng)濟運行分析，對領料單回收進行了改善，根據(jù)班組標準件、小附件品種較多的現(xiàn)象，為了規(guī)范管理，對每一個品種進行產(chǎn)品標識標注。
2、消耗控制
班組全年共完成拼廂37443臺，成本消耗1352377.30元，定額1353709.70元，比值為99.902%，單臺消耗36.12元，單臺生產(chǎn)成本比2003年36.33元下降了0.21元。
對在產(chǎn)品，班組實行崗位責任制，填報投入產(chǎn)出報表，每周對庫存數(shù)字和實物進行抽驗.
3、工作改善
班組全年提出工作改善94條，經(jīng)班組篩選有52條認可上報，實施 47項，有效改善實施率90.4%，人均提交改善6條，參與率100%。
三、產(chǎn)品質(zhì)量與工藝管理
1、質(zhì)量管理
①班組ISO9000體系符合率100%，WSL達標無不合格項目。
②一年來，班組不斷加強崗位自控建設，達到缺陷件有標識，建立缺陷信息反饋機制，嚴格執(zhí)行“三自一控”，信息基本能夠反饋到班組質(zhì)量員和班長處。
③全年共實現(xiàn)QC成果4個，獲廠評比第一名2個、第二名1個、第三名1個。
④全年無批量性或重大質(zhì)量質(zhì)量事故發(fā)生。
⑤不斷深入SPC在過程管理中的運用，依靠數(shù)據(jù)了解現(xiàn)象，為解決質(zhì)量問題發(fā)揮了重要作用，同時在SPC運用的基礎上，堅持開展“工序診斷”活動。
⑥修訂顧客鏈結(jié)構(gòu)圖及承諾，堅持每月一次顧客鏈走訪和一次質(zhì)量(工藝、案例)教育。
2、工藝管理
①為適應生產(chǎn)的需要，在技術科的安排下，更換了工藝作業(yè)指導卡。
②班組明晰工藝流程，開展工序間質(zhì)量承諾和服務活動。
③建立崗位作業(yè)報表制度，深入反饋生產(chǎn)線上的問題。
④班組根據(jù)工藝要求，自主編寫了《標準作業(yè)指導書》。
四、安全生產(chǎn)與設備維護
1、安全管理
班組在不斷鞏固“特安評”成果的基礎上，全年無安全事故發(fā)生。
班組全年安全工作的重心放在了加強人的安全意識上，目的是想以此杜絕人的不安全行為、環(huán)境的不安全因素、物的不安全狀態(tài)，以避免安全事故的發(fā)生，為此，班組開展了形式多樣的安全活動，讓組員廣泛的親身參與：組織了安全測試、開展了當一天安全員活動、讀安全文章、寫安全心得、隱患自查互查。堅持每天晨會說安全，班組所有新員工100%進行了安全教育，同時不斷創(chuàng)新安全教育藝術。
班組10月份代表公司參加了在黃山舉行的集團安全生產(chǎn)優(yōu)秀班組交流會，并獲得“安全生產(chǎn)優(yōu)秀班組”稱號。
2、設備、工裝管理
①完成班組所有設備TPM模板的編寫并上墻。
②班組設備、工具兩次校對性造冊。
③為配合生產(chǎn)能力提升，班組與維修班共同設計完成合成線改造。
④完成日常預防性維修和生產(chǎn)線油漆。
⑤完成部分工位器具的改造。
五、組織建設
1、制度完善
圍繞精益創(chuàng)建的含蓋內(nèi)容，建立健全班組各項管理制度，形成班組制度文件匯編。設定明確的質(zhì)量、安全目標和信得過內(nèi)容
2、民主管理
07年，班組推行班委負責制，用團隊的智慧進行班組管理。晨會進行“大家談、再總結(jié)”的方法，鼓勵人人發(fā)表意見，班組堅持每月至少一次的民主生活會制度，讓大家為班組管理想辦法出點子。進行了班委工作民主評議，并將評議結(jié)果與各班委見面，提高班委的工作和服務水平。
3、精益推進
班組從7月份開始，進行了精益班組的創(chuàng)建，并取得一定成效。班組實行月度計劃、總結(jié)制，圍繞“精益”二字，在生產(chǎn)、質(zhì)量、工藝、培訓、安全、設備、成本、物流、學習型組織建設等方面不斷創(chuàng)新、改善，取得專業(yè)廠評比第一名3次、第二名1次、第三名1次。
準時化生產(chǎn)方面，班組力求信息傳遞簡便化、準確化、擴大化，避免等待、尋找、窩工等浪費現(xiàn)象，取得一定成效，特別是二類車信息看板的建立，使二類車的信息掌控變得準確。
班組在細節(jié)行為的管理上加大了考核力度，目的是想糾正如茶杯不擺正、腳下雜物不撿起等本是舉手之勞卻不愿為之的馬虎行為。
六、崗位技能和學習型團隊建設
班組按照公司統(tǒng)一組織參加40+4培訓和崗位練兵，同時計劃實施多能工訓練，基本達到計劃目標，原班組全能工人數(shù)有8人，但由于工作崗位的變動，從本班調(diào)離5人，新進員工6人，班組一段時間操作水平非常欠缺，經(jīng)過有針對性的訓練，目前能夠全線操作的組員有6人，占班組人數(shù)的43%，已適應了生產(chǎn)的需要。
為了營造學習的氛圍，5月份，班組建立了學習角，不斷自購圖書，讓組員業(yè)余時間翻閱。為了讓LT活動開展的更有效，班組數(shù)次進行了學習型工具的運用探索，并取得一定經(jīng)驗。
為了實現(xiàn)公司的各項最新信息能及時讓組員了解，用宣傳欄的形式適時的廣而告之。
七、一年工作反思及下一步打算：
① 成本控制還不夠完善，存在一些浪費現(xiàn)象，需在預警和日常控制方面加大管理力度;
②質(zhì)量缺陷有反復現(xiàn)象，控制手段有待提高，方法需要改進;
③人員操作技能未能向裝配和起重以外工種發(fā)展，08年計劃培養(yǎng)2名點焊操作人員;
④宣傳報道工作不佳，要成立宣傳報道組，由專人管理;
⑤班委的管理水平有待進一步提高，主要要加大民主評議工作和開展批評與自我批評活動，暴露出問題。
這些，將是班組2008年實現(xiàn)基礎管理提升的主要內(nèi)容，我們將全面組織學習<<豐田精益生產(chǎn)方式JIT>>，以提高生產(chǎn)效率、降低浪費、提升質(zhì)量效益、增強個人和組織適應性為主要目標，充分挖掘全體組員的潛能，實現(xiàn)團隊綜合素質(zhì)、管理水平和勞動價值的提升。
我們有決心、有信心在2008年使班組的各項管理工作再大跨一步。