關于高樁碼頭施工的總結
關于高樁碼頭施工的總結
一、工程概況
1.1 碼頭結構型式
本工程共2個10萬噸級泊位，碼頭采用高樁梁板結構，前沿線長530m，寬70m，承臺排架間距為8m，頂面高程+6.0m，共分為10個結構段，碼頭承臺與接岸結構之間通過3座引橋連接，引橋長均為50m，寬為16m；碼頭下部結構采用750mm×750mm預應力混凝土方樁樁基，上部結構主要采用現澆鋼筋混凝土樁帽和預制安裝預應力梁、板結構；引橋下部結構采用φ1200灌注樁和750mm×750mm預應力砼方樁樁基，上部結構為現澆橫梁和預制安裝預應力面板結構；各構件安裝好后均采用現澆鋼筋混凝土接頭將其連接成整體。
1.2完成主要工程量
1、施打鋼筋砼方樁 1624根
2、灌注樁77根
3、現澆鋼筋砼樁帽 1207個
4、預制安裝梁、板等構件 3678件
5、預制安裝靠船構件 82件
6、現澆混凝土 4萬方
7、安裝系船柱（1000KN） 25個
8、安裝鼓型護舷50套
1.3本次交工范圍
依據《水運工程質量檢驗評定標準》（JTS257-2008），本工程水工部分共劃分為1個單位工程，目前已完成全部工程量，該部分已具備交工驗收條件。
二、主要施工工藝簡介
針對業主下達的節點工期目標和本工程量大、工期緊的施工特點，項目經理部在施工前對專項施工方案、工序銜接安排、總進度計劃等關鍵工作進行了討論，制定了科學合理的施工組織設計和周密可行的施工進度計劃，同時在施工過程中科學調度、合理組織、加大了人員、船機設備及物資的投入，確保了本工程安全、質量、工期等各項目標得以實現。
2.1樁基施工
本工程碼頭部分樁基采用750mm×750mm預應力混凝土方樁，共計13排，樁長50—59米，入土較深，750mm×750mm預應力混凝土方樁在X塘沽預制廠進行預制，完成后采用3艘運樁船舶交替運至施工現場，由打樁船15、打樁船16進行沉樁施工；為了降低后續安裝梁板的跨距，提高起重吊裝效率，加快施工進度，沉樁施工按縱向軸線方向分為三個流水進行，即先施工碼頭后沿4排樁，再施工后沿3排樁，最后施工前沿6排樁，成階梯狀施工；引橋方樁在公司塘沽預制場預制，采用2艘運樁船舶交替運至現場，由打樁船22進行沉樁施工，沉樁采用倒退法施工；引橋灌注樁采用沖擊鉆配合潛孔鉆施工，由沖擊鉆穿破堤身拋石層后，改用潛孔鉆成孔，施工前先搭設水上施工平臺，并沉設永久鋼護筒，以保證泥面以上水中部分成樁質量；本工程共沉樁1624根，日沉樁最高紀錄33根，沉樁正位率95%以上；灌注樁77根，日最高成孔紀錄6根。
2.2樁帽施工
樁帽模板采用定型鋼模板，并對模板邊角倒圓角，以提高樁帽混凝土邊角的外觀質量和使用耐久性，為加快施工進度，采用2艘方駁吊機組負責吊裝及拆卸施工；樁帽鋼筋加工、綁扎在陸上加工場綁扎成型，由水上運輸至現場，方駁吊機組進行安放，底座及四周墊放混凝土墊塊以保證鋼筋保護層厚度，拆模后對外伸鋼筋接點結合處及時進行鑿毛處理；樁帽乘低潮施工，合理安排澆筑時間，避免海水在樁帽混凝土初凝前浸泡。
2.3構件預制、安裝施工
梁板預制在塘沽預制場預制，為確保預制構件進度滿足主體施工需要，在兩個預制場同時進行，同時加大模板投入和作業人員數量，順利完成梁板預制，為碼頭主體施工順利完成奠定了良好的基礎；梁、板采用3艘船舶交替運至現場，由起重9號（60t）和起重23號（130t）負責安裝。為了滿足梁板安裝節點工期的要求，項目經理部統籌協調，分為
三個流水進行合理布局施工，碼頭后承臺梁板相對較輕，由起重9號安裝，前承臺構件由起重23號安裝。
梁、板安裝采取層層控制標高及邊線的方法，施工順序先澆筑梁節點，達到設計強度后再安裝面板，安裝前，構件支撐面范圍鋪滿砂漿，構件就位測量復核后，人工及時勾縫。通過精心施工，構件安裝軸線位置、標高等指標均達到了同類工程較高的水平，為結構合理受力、面層防裂等奠定良好基礎。
2.4上部結構現澆混凝土施工
碼頭及引橋上部結構混凝土包括梁（橫梁、軌道梁、縱梁、前邊梁）接點混凝土、板接縫混凝土以及碼頭面層混凝土等。
1、現澆梁節點混凝土
梁接點鋼筋由鋼筋加工場地下料，現場綁扎和焊接，用專
用定型鋼模板作為側模板，用對穿螺栓穿套管進行固定，采用自粘橡膠條止漿，拆除模板后及時封堵螺栓孔。待混凝土初凝后，對接點頂面進行人工鑿毛施工。
現澆梁接點頂部混凝土鑿毛 接點鑿毛效果圖
2、現澆面板接縫混凝土
現澆板縫鋼筋在鋼筋加工場地內加工后吊運至現場，綁扎前對板的外伸筋進行調整，部分外伸筋進行搭接焊，并保證焊接質量；然后人工穿板縫鋼筋并綁扎，鋼筋搭接長度及位置滿足規范要求，澆注混凝土前用空壓機將板縫內雜物清除干凈。
3、現澆護輪坎混凝土
模板采用定型鋼模板，施工前先由測量控制前、后沿模板的位置及頂面標高，模板通過對穿螺栓進行加固，施工時根據護輪坎分段情況設堵頭模板、埋設預埋件、預留孔及泡沫板，嚴格控制護輪坎外型尺寸，護輪坎模板拆除后及時對護輪坎混凝土進行土工布覆蓋，并灑水養護。
4、現澆碼頭面層混凝土
在碼頭面層施工前，項目經理部技術人員從分縫位置、模板分條、澆筑順序、收光拉毛及切縫時間進行了詳細的籌劃和部署，并編制了針對性的作業指導書，作業前對協作單位主要作業人員進行了詳細、認真的施工技術交底，以確保面層按作業要求施工。
澆筑時嚴格控制砼塌落度及和易性，合理安排作業時間，盡量避開高溫時間收活，壓光采用專用壓光臺車收面，既保證了壓光質量，又提高了面層表面強度和施工效率，同時也大大提高了碼頭面層的平整度；收面完成后采用雙重措施加強養護，先鋪設一層塑料薄膜保水，后鋪一層土工布覆蓋灑水保濕，通過全方位的控制和把關，從目前情況看，面層混凝土施工質量取得了良好的效果。
2.5附屬設施安裝施工
1、系船柱安裝
系船柱預埋件安裝采用定位板固定位置、確定標高，并用鋼筋固定牢固，節點混凝土澆注前檢查系船柱定位板的位置、標高、螺栓外露長度等是否正確，確保無誤后方可澆注混凝土。
系船柱安裝前嚴格檢查其加工制作質量，檢查合格后方可安裝，系船柱安裝采用汽車吊配合作業，就位后用專用搬手擰緊，螺母擰滿絲扣且螺桿不露出系船柱底盤，螺栓孔用瀝青砂封堵，然后按設計要求在殼內灌注混凝土，涂防銹漆。
2、橡膠護舷安裝
SUC1250H—RO兩鼓一板橡膠護舷共46套，DA-A300×2000型橡膠護舷81套。在預制靠船構件時，嚴格控制護舷預埋件位置并焊接牢固；護舷安裝時，利用25t汽車吊與水上交通船配合作業，及時掌握潮汐情況，充分利用低潮時作業時間，以確保護舷的安裝質量
篇二：碼頭工程施工總結報告
一、 工程概況及施工范圍 1.1. 工程位置及內容
本工程位于安徽省銅陵市郊區古圣村
新建5#水泥熟料出口泊位其水工建筑物主要由靠船裝卸平臺、系纜墩、接岸檢修引橋組成。陸域建筑物由裝船機墩臺和皮帶機廊道組成。
靠船裝卸平臺為排架式高樁梁板結構，平面尺度為154×16m。排架基礎采用φ800鋼管樁，每榀排架設1對叉樁和3根直樁。平臺上部結構由橫梁、前邊梁、后邊梁、軌道梁、縱梁、系船梁、迭合面板和靠船構件組成。平臺前沿設置DA-500H橡膠護舷，下設兩層系纜平臺。
引橋共1座，均為排架式高樁梁板結構，排架間距均為16m。1#引橋寬5m，引橋排架基礎分別采用φ800鉆孔灌注樁。引橋上部結構由鋼筋砼橫梁、預應力砼空心板及面層組成。
裝船機墩臺為高樁墩式結構，基礎采用φ1000鉆孔灌注樁；皮帶機廊道為排架結構，基礎采用φ800鉆孔灌注樁，上架鋼桁架從裝船機墩臺通往后方已建轉運站； 1.2.參建單位及監督管理單位
建設單位：安徽省銅陵市銅陵海螺有限公司 監理單位：鎮江市興華工程建設監理有限責任公司 施工單位：中交第二航務工程局有限公司
質量監督部門：安徽省交通基本建設工程質量監督站 1.3.施工進度概況 1）4#泊位煤碼頭改造工程 開工日期：2011年01月02日 完工日期：2011年03月21日 2）2#泊位中石化油碼頭 開工日期：2011年03月03日 完工日期：2011年05月30日 3）5#泊位
開工日期：2011年03月11日 完工日期：2011年12月30日 1.4.施工范圍
�。�1）工程范圍：
�、� 上游中石化2#油碼頭上移100m； ② 拆除上游中石化3#油碼頭；
�、� 現有的4#原煤進口泊位向上游搬遷；
④ 在搬遷后的4#原煤進口泊位與現有的3#水泥熟料出口泊位之間新建5#水泥熟料出口泊位（5000DWT江海輪泊位1個，兼顧�？�10000DWT海輪）； 1.5.主要工程量
表 銅陵海螺四期專用碼頭工程主要工程量
1、5#泊位碼頭
2、4#泊位煤碼頭改建工程
3、2#泊位中石化碼頭
4、主材工程量
二、主要項目施工工藝 2.1.樁基施工
�。�1）工藝及控制：水上鋼管樁沉放采用打樁船水上沉樁工藝，GPS定位，岸上全站儀、經緯儀校核，采用水準儀進行標高控制。
�。�2）沉樁數量：本碼頭工程樁基共108根鋼管樁，有效樁為108根。
�。�3）沉樁偏位情況 ：超出規范允許偏差范圍內的共計5根，占總樁數的4.7%，最大偏差值不大于規范允許誤差的1.5倍。
�。�4）鉆孔灌注樁：本工程共66根鉆孔樁
（5）樁基檢測情況：按設計及規范要求對已完成的樁基進行檢測，其中水上沉樁高應變檢測5根，鉆孔灌注樁高應變檢測2根，承載力滿足設計要求；鉆孔灌注樁低應變檢測66根，檢測結果：樁身完整，Ⅰ類樁65根，Y5-1#樁淺部輕微缺陷，為II類樁；
篇三：30萬噸碼頭施工總結
一、 工程概況
**實華煉油化工有限公司**煉油續建項目工程**萬噸級原油碼頭是**。本工程為高樁墩臺式結構，各墩臺間以鋼引橋聯結。我們承擔的工程范圍包括制作鋼管樁239根,沉樁239根(5根試驗樁),碼頭工作平臺1座、靠船墩2座、系纜墩6座、輔助平臺1座、引橋墩14座及相應的碼頭附屬工程,其中工作平臺長40m、寬25m、厚2.5m,采用鋼管樁基礎(共布置24根φ1400mm鋼管樁),現澆鋼筋混凝土結構, 混凝土強度等級C40。詳細工程量見下表:
主要工程量一覽表
整個工程合同工期為2004年10月8日-2006年3月31日。
二、工程的特點
本工程是我國最大噸位的高樁碼頭，其施工難度可想而知，具體難點如下：
1 海上施工有效作業時間短
本工程地處**島西北部海岸線上，受雷、雨、霧、風浪和臺風的影響，實際月有效天數約僅為12天，給工期目標的實現帶來了很大困難。
2 對施工船舶性能和船員要求高
超長的基樁、復雜的地質條件、惡劣的海況，對打樁船、運輸船及多功能作業船等施工船舶的尺度、技術性能以及船員的技術水平都提出了極高的要求。
3 沉樁施工技術難度較大
本工程設計最長樁67m，斜樁坡比大（3：1），地質條件復雜，表層土層較軟，錘擊初期容易發生跑位現象，中間土層有淤泥質土，強度很低，穿過表層土后可能發生溜樁，這些不僅使吊樁立樁操作困難，使基樁正位受到很大影響，而且可能造成大的事故；引橋根部墩臺地質復雜，沉樁需穿過較厚中砂層，斜樁和大直徑樁困難較大。單個墩臺基樁設計角度復雜，打設時船舶“調面”頻率高；兩墩臺之間的距離近，大型打樁船定位困難。
4 墩臺施工工藝復雜、混凝土防裂要求高
本工程墩臺基樁間距大，支立模板須使用大型鋼或桁架結構，施工難度大、周期長。
單個墩臺混凝土方量大（特別是工作平臺為2500m3，一次澆注最大量1000 m3）、施工周期長，連續施工過程中可能受到雷雨、突風等突發事件影響，施工難度非常大；同時施工多數處在高溫季節、成型后內外溫差大，抹面面積大（工作平臺為1000 m2）要求高，混凝土及混凝土面層非常容易出現裂紋。
該地區水深、風大、平均潮水高（平均潮位l.98m）、 潮差大（最高潮位4.lm、最低潮位0.28m、平均高潮位2.8m、平均低潮位1.17m），而墩臺底面標高低（靠船墩牛腿底標高僅2.5米），這給支立模板、澆注混凝土帶來嚴重阻礙和困難。
5 管理難度大，安全風險突出
本工程施工海域水深、浪大，投入船舶設備多，而海況復雜，礁石、淺灘眾多，管理難度很大，船舶、人員及工程的安全風險十分突出。
三、施工過程
本工程施工海域海況極為惡劣，水深、浪大，有效工作日極少，在局、公司正確領導、大力支持幫助下，我們通過精心組織、合理安排，廣大職工吃苦耐勞、敢打敢拼，通過艱苦努力克服了難以想象的重重困難，終于順利完成了這項艱巨的施工任務。
在2004年6月21日接到中標通知后, 于2004年10月8日進場成立了中港第一航務工程局第二工程公司****萬噸級油碼頭項目部, 2004年12月18日沉入第一根鋼管樁, 2005年5月7日沉樁結束；2005年2月6日開始進行墩臺混凝土澆注, 2005年10月8日工程主體完工；2006年3月31號中間交工。
四、主要分部、分項工程的工藝流程和施工工藝 4.1沉樁
4.1.1鋼管樁制作及驗收
為確保**萬噸級油碼頭工程鋼管樁制作質量，項目部將鋼管樁制作全部委托國內有名的鋼管樁專業制作廠家（上海三航—亞新太鋼管有限公司）制造，并委派了組織能力強、專業素質高的工程技術人員從事現場管理、監制，確保了鋼管樁的制作質量。
1鋼管樁制作工藝流程：
2 鋼管樁制造工藝
(1) 根據鋼管樁技術要求，做焊接工藝評定，取得各種參數，制定焊接工藝卡，以保證持續、穩定的焊接質量。
(2) 嚴格按設計圖紙要求及工藝文件的規定進行施工及檢驗，所用材料（包括鋼材、焊接材料）必須符合設計要求，并對其板面質量和尺寸進
行復驗（特別注意板材是否存在外觀缺陷，如：裂紋、重皮、氣泡、分層、薄厚不均，有上述情況之一者拒用）。
(3) 施工所用測量儀器及各種計量器具必須經計量檢定合格，電焊工須有技術監督局簽發的鍋爐壓力容器焊工資格證書。
3 鋼管樁外形尺寸允許偏差：
4 鋼管樁的運輸：
(1) 鋼管樁由廠家加工生產，并提交完整的產品出廠質量合格證書，待現場技術人員、EPC、監理、業主驗收合格后方可進場；采用**00-7000t不等的駁船分六次運輸，駁船上配備符合要求的錨系設施。嚴格按照裝船通知單規定的順序裝駁，做到先用的后裝船，后用的先裝船。
駁船裝樁工藝為：A 按照4點吊吊點位置并內插加密設置樁底通長木楞，楞木頂面置需抄平在同一平面上，木楞上鋪設保護涂層物品（如土工布、毛毯、棉被等）；B 按照既定次序裝樁，邊裝樁邊設置樁身之兩側支墊楔形木塊（同樣設置保護物品）；C 吊裝第二層及以上層時，同樣按照AB質量要求；D 吊裝完成進行兩側剛性封船和頂部柔性封船，兩側剛性封船結構由型鋼立柱和支撐形成，最小間距同水平通楞，結構與邊樁間用大木楔備緊，然后用鋼絲繩及緊張器將樁固定在運樁駁的甲板上。吊裝用
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